Blog

1. It doel fan 'e skimmelproef?

De measte foarmdefekten barre tidens it plastifisearrings- en foarmproses fan it produkt, mar soms relatearre oan it ûnredelike ûntwerp fan 'e foarm, ynklusyf de hoemannichte holtes; it ûntwerp fan it kâld/hjit runnersysteem; it type, de posysje en de grutte fan 'e ynjeksjepoarte, lykas de struktuer fan 'e produktgeometry sels.

Derneist kin it testpersoniel tidens it eigentlike testproses, om it gebrek oan it ûntwerp fan 'e mal te kompensearjen, in ferkearde parameter ynstelle, mar it werklike gegevensberik fan 'e massaproduksje dat troch de klant fereaske wurdt, is tige beheind. Sadree't de parameters lytser ynsteld binne, kin de kwaliteit fan 'e massaproduksje fier boppe it tastiene tolerânsjeberik útkomme, wat resulteart yn in ôfname fan 'e werklike produksjeopbringst en tanimmende kosten.

It doel fan 'e malproef is om de optimale prosesparameters en malûntwerp te finen. Op dizze manier kinne sels it materiaal, de masineparameter of de omjouwingsfaktoaren wat feroarje, de mal noch altyd stabyl en sûnder ûnderbrekking massaproduksje behâlde.

2. Stappen foar skimmelproeven dy't wy folgje.

Om te soargjen dat it resultaat fan 'e skimmelproef korrekt is, sil ús team de ûndersteande stappen folgje.

Stap 1. Ynstelle fan de temperatuer fan 'e "nozzle barrel" fan 'e ynjeksjemasine.

It moat opmurken wurde dat de earste ynstelling fan 'e temperatuer fan it fet basearre wêze moat op 'e oanbefelling fan 'e materiaalleveransier. En dan neffens de spesifike produksjebetingsten foar passende fynôfstimming.

Derneist moat de werklike temperatuer fan it smelte materiaal yn 'e loop metten wurde mei in detektor om te soargjen dat it oerienkomt mei it werjûne skerm. (Wy hawwe twa gefallen hân mei in temperatuerferskil oant 30 ℃).

Stap 2. De maltemperatuer ynstelle.

Likegoed moat de earste temperatuerynstelling fan 'e mal ek basearre wêze op 'e oanrikkemandearre wearde dy't troch de materiaalleveransier levere wurdt. Dêrom moat foar de formele test de temperatuer fan it oerflak fan 'e holte mjitten en registrearre wurde. Mjitting moat op in oare lokaasje dien wurde om te sjen oft de temperatuer lykwichtich is, en de oerienkommende resultaten moatte wurde registrearre foar de referinsje foar de opfolgjende maloptimalisaasje.

Stap 3. De parameters ynstelle.

Lykas plastifisearring, ynjeksjedruk, ynjeksjesnelheid, koeltiid en skroefsnelheid neffens ûnderfining, optimalisearje it dan op passende wize.

Stap 4. It oergongspunt "ynjeksje-hâlden" fine tidens de foltest.

It oergongspunt is it skeakelpunt fan 'e ynjeksjefaze nei de drukhâldfaze, dat kin de posysje fan 'e ynjeksjeskroef, de foltiid en de foldruk wêze. Dit is ien fan 'e wichtichste en basisparameters yn it ynjeksjefoarmproses. Yn 'e eigentlike foltest moatte de folgjende punten folge wurde:

• De hâlddruk en hâldtiid tidens de test wurde meastentiids op nul ynsteld;
• Yn 't algemien wurdt it produkt foldien oant 90% oant 98%, ôfhinklik fan 'e spesifike omstannichheden fan' e muorredikte en it ûntwerp fan 'e skimmelstruktuer;
• Omdat de ynjeksjesnelheid ynfloed hat op de posysje fan it parsepunt, is it nedich om it parsepunt elke kear opnij te befêstigjen as de ynjeksjesnelheid feroare wurdt.

Tidens it folfaze kinne wy ​​sjen hoe't it materiaal yn 'e mal follet, en sa beoardielje yn hokker posysjes it maklik is om in luchtfang te hawwen.

Stap 5. Sykje de limyt fan 'e werklike ynjeksjedruk.

De ynjeksjedrukynstelling op it skerm is de limyt fan 'e werklike ynjeksjedruk, dus it moat altyd grutter ynsteld wurde as de werklike druk. As it te leech is en dan benadere of oertroffen wurdt troch de werklike ynjeksjedruk, sil de werklike ynjeksjesnelheid automatysk ôfnimme fanwegen de krêftbeheining, wat ynfloed sil hawwe op 'e ynjeksjetiid en de foarmingssyklus.

Stap 6. Fyn de bêste ynjeksjesnelheid.

De ynjeksjesnelheid dêr't hjir nei ferwiisd wurdt is de snelheid wêrby't de foltiid sa koart mooglik is en de foldruk sa lyts mooglik. Yn dit proses moatte de folgjende punten yn acht nommen wurde:

• De measte oerflakdefekten fan produkten, foaral tichtby de poarte, wurde feroarsake troch de ynjeksjesnelheid.
• Mearstaps ynjeksje kin allinich brûkt wurde as in ienstaps ynjeksje net oan 'e behoeften foldocht, foaral yn 'e skimmelproef;
• As de malstatus goed is, de drukynstellingswearde korrekt is, en de ynjeksjesnelheid genôch is, dan is der in produktflashdefekt net direkt relatearre oan de ynjeksjesnelheid.

Stap 7. Optimalisearje de hâldtiid.

De hâldtiid wurdt ek wol ynjeksjepoarte-fêste tiid neamd. Yn 't algemien kin de tiid bepaald wurde troch weagjen, wat resulteart yn ferskillende hâldtiden, en de optimale hâldtiid is de tiid wêryn't it gewicht fan 'e mal maksimaal is.

Stap 8. Oare parameters optimalisearje.

Lykas hâlddruk en klemkrêft.

Tankewol foar jo tiid om hjir te lêzen. Witte mear oer skimmelproef